ما هو تخطيط احتياجات المواد (MRP)؟
تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو نظام متكامل لإدارة المخزون والإمدادات يعتمد على البرمجيات ومصمم للشركات.
تستخدم الشركات تخطيط متطلبات المواد (MRP) لتقدير كميات المواد الخام، والحفاظ على مستويات المخزون، وجدولة الإنتاج والتسليمات.
النقاط الرئيسية
- تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو أقدم نظام لإدارة المخزون يعتمد على الكمبيوتر.
- يساعد تخطيط متطلبات المواد (MRP) في تطوير خطة إنتاج للسلع التامة الصنع من خلال تحديد متطلبات المخزون للمكونات والمواد الخام.
- يضمن تخطيط متطلبات المواد (MRP) توفر المواد والمكونات عند الحاجة، ويقلل من مستويات المخزون، ويخفض من أوقات تسليم العملاء، ويحسن من رضا العملاء.
- يعتمد تخطيط متطلبات المواد (MRP) على دقة البيانات، ويتطلب تكلفة عالية للتنفيذ، ويحافظ على جدول إنتاج صارم.
كيف يعمل تخطيط احتياجات المواد (MRP)
يساعد تخطيط متطلبات المواد (MRP) الشركات والمصنعين في تحديد ما هو مطلوب، وكمية المواد المطلوبة، ومتى تكون المواد مطلوبة، ويعمل بشكل عكسي بدءًا من خطة الإنتاج للسلع النهائية.
يقوم تخطيط احتياجات المواد (MRP) بتحويل الخطة إلى قائمة بالمتطلبات الخاصة بالتجميعات الفرعية، والأجزاء، والمواد الخام اللازمة لإنتاج المنتج النهائي ضمن الجدول الزمني المحدد. يساعد MRP المصنعين في فهم متطلبات المخزون مع تحقيق التوازن بين العرض والطلب.
باستخدام تخطيط متطلبات المواد (MRP)، يمكن للمديرين تحديد احتياجاتهم من العمالة والإمدادات وتحسين كفاءة الإنتاج من خلال إدخال البيانات في نظام MRP مثل:
- اسم العنصر أو التسميات: عنوان المنتج النهائي، يُطلق عليه أحيانًا المستوى "0" في قائمة المواد (BOM).
- الجدول الرئيسي للإنتاج (MPS): كم الكمية المطلوبة لتلبية الطلب؟ ومتى تكون الحاجة إليها؟
- مدة صلاحية المواد المخزنة.
- ملف حالة المخزون (ISF): المواد المتوفرة في المخزون والمواد التي تم طلبها من الموردين.
- قائمة المواد (BOM): تفاصيل المواد والمكونات المطلوبة لصنع كل منتج.
- بيانات التخطيط: القيود والتوجيهات مثل التوجيه، معايير العمل والآلات، معايير الجودة والاختبار، وتقنيات تحديد حجم الدفعات.
MRP والتصنيع
يدير المصنعون أنواع وكميات المواد التي يشترونها بشكل استراتيجي وفعّال من حيث التكلفة لضمان قدرتهم على تلبية الطلب الحالي والمستقبلي للعملاء. يساعد تخطيط موارد الإنتاج (MRP) الشركات في الحفاظ على مستويات مناسبة من المخزون بحيث يمكن للمصنعين مواءمة إنتاجهم بشكل أفضل مع الطلب المتزايد والمتناقص.
عملية تخطيط متطلبات المواد (MRP):
• تقدير الطلب والمواد المطلوبة. بعد تحديد طلب العملاء واستخدام قائمة المواد، يقوم تخطيط متطلبات المواد (MRP) بتفصيل الطلب إلى مواد خام ومكونات محددة.
• تخصيص مخزون المواد. يقوم نظام تخطيط موارد الإنتاج (MRP) بتخصيص المخزون في الأماكن المحددة حسب الحاجة.
• جداول الإنتاج. يتم حساب متطلبات الوقت والعمالة لإكمال عملية التصنيع ويتم إنشاء جدول زمني.
• يراقب العملية. يقوم نظام تخطيط موارد الإنتاج (MRP) بتنبيه المديرين تلقائيًا بأي تأخيرات ويقترح حتى خطط طوارئ للوفاء بالمواعيد النهائية للبناء.
تاريخ تخطيط متطلبات المواد (MRP)
كانت تخطيط متطلبات المواد (Material Requirements Planning) أولى أنظمة تكنولوجيا المعلومات (IT) المتكاملة التي هدفت إلى تحسين الإنتاجية للشركات من خلال استخدام أجهزة الكمبيوتر وتقنية البرمجيات.
تطورت أنظمة تخطيط متطلبات المواد (MRP) الأولى لإدارة المخزون في الأربعينيات والخمسينيات من القرن الماضي، حيث استخدمت الحواسيب المركزية لاستخلاص المعلومات من قائمة المواد لمنتج نهائي محدد إلى خطة إنتاج وشراء. توسعت أنظمة MRP لتشمل حلقات تغذية راجعة للمعلومات بحيث يمكن لمديري الإنتاج تغيير وتحديث مدخلات النظام حسب الحاجة.
الجيل التالي من تخطيط موارد التصنيع، المعروف بتخطيط موارد التصنيع الثاني (MRP II)، شمل أيضًا جوانب التسويق والتمويل والمحاسبة والهندسة والموارد البشرية في عملية التخطيط. مفهوم يوسع من MRP هو تخطيط موارد المؤسسة (ERP)، الذي تم تطويره في التسعينيات، والذي يستخدم تكنولوجيا الحاسوب لربط مختلف المجالات الوظيفية عبر المؤسسة التجارية بأكملها.
مزايا وعيوب تخطيط متطلبات المواد (MRP)
الإيجابيات
المواد والمكونات متوفرة عند الحاجة
تقليل مستويات المخزون والتكاليف المرتبطة بها
تقليل أوقات انتظار العملاء
زيادة كفاءة التصنيع
زيادة إنتاجية العمل
سلبيات
- الاعتماد الكبير على دقة بيانات المدخلات
مكلف للتنفيذ
نقص المرونة في جدول الإنتاج
الميل إلى الاحتفاظ بمخزون أكثر من اللازم
أقل كفاءة من نظام تخطيط موارد المؤسسة (ERP) الشامل.
MRP مقابل ERP
تخطيط موارد المؤسسة (ERP) هو امتداد لأنظمة تخطيط موارد المواد (MRP). بينما يعد MRP نظامًا للتخطيط والتحكم في الموارد داخل الشركة، فإن ERP هو حل للمؤسسة ككل ويشمل نظام ERP وظائف متقدمة في مجالات المالية، وعلاقات العملاء، وإدارة أوامر المبيعات.
يمكن أن يكون تخطيط موارد الإنتاج (MRP) تطبيقًا مستقلًا أو جزءًا من تخطيط موارد المؤسسة (ERP)، وهو حل واحد يلبي جميع احتياجات الأعمال، وليس فقط جدولة الموارد. يقلل من أي تكرار في المعلومات ويضيف عناصر مثل أمان المستخدم على مستوى المستخدم.
تشمل فوائد نظام تخطيط موارد المؤسسة (ERP) زيادة الكفاءة، وتكامل المعلومات، والتقارير المخصصة، وخدمة العملاء ذات الجودة العالية،
ما هي المدخلات الثلاثة الرئيسية لتخطيط احتياجات المواد (MRP)؟
تشمل المدخلات الأساسية الثلاثة لنظام تخطيط متطلبات المواد (MRP) الجدول الرئيسي للإنتاج (MPS)، وملف حالة المخزون (ISF)، وقائمة المواد (BOM).
كيف يفيد تخطيط موارد الإنتاج (MRP) الأعمال التجارية؟
يضمن تخطيط احتياجات المواد (MRP) توفر المواد والمكونات عند الحاجة إليها، وتحسين مستويات المخزون، وزيادة كفاءة التصنيع، وارتفاع رضا العملاء.
ما هي مخرجات نظام تخطيط متطلبات المواد (MRP)؟
باستخدام المدخلات المطلوبة، يقوم تخطيط متطلبات المواد (MRP) بحساب المواد اللازمة، وكمية المواد المطلوبة لإكمال البناء، وتحديد الوقت الدقيق الذي تحتاج فيه المواد في عملية البناء.
هذا يسمح للشركات باستخدام الإنتاج في الوقت المناسب (JIT)، حيث يتم جدولة الإنتاج بناءً على توفر المواد. هذا يقلل من مستويات المخزون ويمكن للشركات نقل المواد عبر عملية التصنيع بكفاءة.
الخلاصة
تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو نظام إدارة مخزون وتوريد متكامل يعتمد على البرمجيات، تستخدمه الشركات لتقدير كميات المواد الخام وجدولة الإنتاج. من خلال إدخال معلومات مثل الجدول الرئيسي للإنتاج، وملف حالة المخزون، وقائمة المواد (BOM)، يقوم نظام MRP بحساب المواد المطلوبة، وكميتها، وتوقيت الحاجة إليها في عملية التصنيع.